全自动高压发泡机程控器 操作说明书 (上）

全自动高压发泡机程控器操作说明书

目录

一、开机画面介绍

二、主控页面介绍

三、参数设置页面

四、流量测试页面

五、组份设置页面

六、配方设置页面

七、工位设置页面

八、温度设置页面

九、警告页面介绍

十、输入监视页面

十一、输出页面

一、开机画面介绍

当发泡机通电之后，启动电源开关程控显示器通电后会显示如下图1所示:此界面为显示器主界面，也是整套设备总控制器。 （图1）

此界面如上图所示共分为**主菜单。在我们开始生产前应先将各模具进行定位校准，并设定好各模具的注料*与轨迹行程；具体编程示教方法参见[工位设置]。

注：在进行各模具的定位校准或自动生产前要注意如下两个开关的档位变换。

自动－手动：此开关位于发泡机主控柜面板上，模具定位校准时，应将此开关置于手动档，观察触摸屏主控页面上在当前工位号及生产线当前脉冲数。

程控启动: 此开关位于发泡机主控制柜面板上，在进行自动生产时，先转换至自动模式，再按一下此开关即可。

二、主控页面介绍

如下图2所示:此界面为正常生产时数据反馈界面与A1/A2/B原料罐的参数显示与操作页面。 （图2 ）

2.1：在此页面上半部为A1/A2/B1/B2原料罐的进出口压力，当前流量、当前转速及原料实际温度的检测数据，如需调整此参数点击右下角返回进入组份参数设置即可更改。在各小方框内设有各自计量泵、料搅拌及加料泵的手动开关，点击一次即可启用。

2.2：在此页面的中间一行为生产监测数据， 窗口为设备的当前工位所选择的原料组份显示窗口，共分为两种模式，A1+B1、A2+B2：此显示对应当前工位所设置的组份，组份的选择在工位设置内更改。

2.3闭环模式窗口为设备的当前计量方式显示，此显示有两种模式，即“开环-闭环”，当此窗口显示为闭环模式时，各组计量泵会根据用户所设置的流量进行实时自动跟踪校准，若当前原料流量小于设置流量时，PLC会根据各组份流量计的反馈数据提高各自计量泵转速，直至达到用户所设定的流量，若当前流量大于用户所设置的流量，PLC则会降低各自计量泵的转速。当此窗口显示为开环模式时，计量泵则不会进行自动调速，流量计不进行跟踪。若需切换，进入参数设置页面，点击开闭环切换开关即可。

2.4当前密度号显示窗口为设备的当前工位所选择的原料配方比例显示窗口，程序内*多可做四个密度切换，每一个密度号对应一个不同的原料比例，密度号的变更可在工位设置页面内改变，各密度比例的变更可在配方设置页面内改变。

2.5注料时间窗口，为当前工位所对应的注料设置时间显示窗口，若需更改可在工位设置页面内进行更改。

2.6当前生产模式手动模式：此窗口为发泡机、注料头、生产线的运行模式，共设有两种模式，即自动模式、手动模式，当显示为手动模式时，发泡机不会自动进行高低压切换，组份切换等自动操作，注料头机械手也不会进行任何工位轨迹运动。生产线也不会进行自动加减速，在此模式下可进行手动取样及原料比例测试操作。

注：在进行比例测试操作时，如需测试不同组份需等当前组份切换至低压状态方可再按取样开关，否则会造成设备串料。

如用户切换至自动模式时，手动操作将失效，发泡机会自动将计量泵有开启的组份切换到高压状态，机械手会根据用户所设置的工位数据进行两轴联动运行及自动组份切换，生产线会自动运转。在手动模式切换自动模式时，转换手动-自动开关后还需按下程控启动按钮。在此模式下，设备执行不间断式生产，只要设备检测到有模具到达注料区域并且工位号有效时，机器手便会自动进行注料生产。

2.7:当前工位号窗口所显示的数字是设备实际检测到的工位号码，此参数不可调整。

2.8：生产线当前脉冲窗口所显示的数字是生产线编码器实际检测到的脉冲数据，此数据不可调整。

2.9：注料头工作状态包括三个部件工作状态，①清洗杆，在不工作时，其状态会显示为，当设备检测到有效模具号进入建压区域时，会送出动作信号，其工作状态就会显示为。②A1注料杆，所对应的信号为组份一的注料动作，在不工作时，其状态会显示为，当机器手运行至注料轨迹点上，并且当前轨迹号所对应的注料*也为1*时，其工作状态就会显示为 ，直至注料结束。③A2注料杆，其所对应的信号为组份二的注料动作，状态显示过程同注料一。

3.0：液压站下方的数字为液压站当前的实际压力检测值，

是控制液压站启动停止的手动按钮，在设备开机后需进行点击启动，当压力到达高压设定值时会自动停止工作，当压力低于低压设定值时会自动启动。

3.1：组一（二）高（低）压运行窗口所显示的状态为当前A1/A2/B原料泵的运行状态，在设备未执行注料动作或手动模式时，此窗口会显示为A1（A2/B)组份低压运行，当设备需进行注料或自动模式时，此窗口会显示为A1（A2/B)组份高压运行，如需观察高压数据，可手动模式下点击右则窗口各组份高低压切换开关进行高低压切换。绿色为代压状态，红色为高压状态。

三、设备参数页面介绍

如下图3所示:此界面为正常生产前的参数设置页面，在进入该页面前需输入管理密码方可进入。

（图3 ）

此页面如上图所示共分为六大主项目：①主机常规操作参数②液压站压力参数③自动加料参数④原料搅拌时间参数⑤计量模式选择⑥生产线设置页面跳转开关。

3.1主机常规操作参数

3.1.1：建压时间为注料高压提前建立时间，此时间针对手动模式下取样或测试注料时，注料阀动作延后的时间。

3.1.2：保压时间为注料后各组份的高压保持时间，此时间针对手动模式下取样或测试注料时，高压切换为低压的延后时间。

3.1.3：清洗杆下降延时为清洗杆在注料结束后清理混合腔的下降置位时间。在手动模式下可进行调速，自动模式不启用。

3.1.4：取样设置时间为手动模式下的注料时间，可根据需要调整。

3.1.5：自清洁间隔时间为注料头在待机时的自动清洁混合腔时间，如待机时间大于设置时间，清洗杆会自动清理一次混合腔。

3.2液压站压力参数

页面内液压站当前压力窗口为当前实际检测压力，点击液压站开关即可自动运行，

3.2.1：液压站极限压力，极限压力设置不得超18MPa,在设定时根据现场实际情况调整，此参数为防止液压站故障时，自动保护极限，若实际压力大于等于此参数时程序将自动断开液压泵主电源并报警提示“液压站极限超压”。

3.2.2：液压站高压设置窗口为液压站在自动重启后的停机限制参数，在设置此参数时不得大于极限参数。

3.2.3液压站低压设置窗口为液压站在自动重启时的低压启动参数，在设置此参数时不得大于8Mpa,以防止液压站频繁重启造成液压油过热。

3.2.4液压站当前温度为液压站的实际温度检测数据，不可调整。

3.3自动加料参数

在此窗口内对各组份设有**的原料液位检测及自动加料开关与自动加料启停数据窗口。

当前液位窗口显示为当前原料的剩余百分比，加料启动位窗口为进行自动加料时的加料泵自动启动数据，若当前液位数据小于自动加料位数据时，加料泵便会自动启动加料流程（加料开关为开时）。加料停止位窗口为自动加料时加料泵停止数据，若当前液位数据大于加料停止位数据时，加料将自动停止加料。当加料执行过程中用户关闭加料开关，加料流程也会中止。

3.4原料搅拌参数

原料搅拌参数为控制各组原料搅拌的启动与停止时间。搅拌时间窗口为搅拌启动运行的时间，时间到搅拌自动停止运行，搅拌间隔时间窗口为搅拌运行停止时间，时间到搅拌将再次自动启动。运行启动前需点击所需搅拌组份的搅拌开关为开。

3.5计量模式选择

此设备的原料流量计量有开环模式、闭环模式两种，当此窗口显示为闭环模式时，流量计将进行实时跟踪调整当前流量，当显示为开环模式时，设备只发送所需转速，不监控实际流量。在生产前注意模式选择。

3.4生产线设置

此开关为页面跳转开关，当用户点击此开关后触摸屏会跳转至生产线运行参数页面，如下图所示：

此页面为生产线运行参数设置页面，在设置生产线注料转速时需根据机械手运动速度进行调整，速度不得过高，否则会造成机械手跟踪失败。生产线点动速度为手动模式下，进行点动的速度，可根据现场调整。自动运行延时窗口为程序按钮按下后生产线延后启动时间窗口，在启动前，主机报警器会根据用户所设置时间进行报警提示，时间到报警器提示停止，生产线自动运行，机械手跟踪注料启动。

编码器当前脉冲窗口为生产线在运转，编码器所检测到的脉冲数据，主机根据此数据进行工位识别及工位数据调取。

编码器**脉冲窗口为生产线每运行一周时所检测到的**脉冲数据，此数据不可调整。

在此页面右下角为机械手的手动复位开关，此开关只有在手动模式下方可启用，当机械手出现故障未回到注料原点时操作步骤如下：

①将手动-自动开关切换至手动状态，停止生产线运转。

②点出参数设置页面，再点击生产线设置开关进入生产线设置页面。

③点击使能开关，当使能开关为开时会显示使能开。再依次点击X轴复位开关，Y轴复位开关，使X轴Y轴回到注料原点，当X轴Y轴回到注料原点后即可关闭使能开关。

④若X轴或Y轴已经超行程极限时，先打开使能开关，再点击方向箭头键进行点动操作，直至X轴或Y轴回到极限行程内，再按第三步操作。

在此页面的*上一行设有工位参数页面跳转开关，伺服参数页面跳转开关，当用户点击伺服参数页面跳转开关后，触摸屏会显示如下页面

此页面为机械手运行参数，在设备出厂时已完成设置，非专业人员，切不可进行随意调整。